BMW revoluciona la fabricación de automóviles con los eléctricos
BMW, tras una inversión industrial de más de 600 millones de euros, ha iniciado los trabajos previos de producción en serie de estos dos modelos para su lanzamiento comercial, el i3 en noviembre y poco después el i8.
Los nuevos métodos de producción han sido desvelados en una reunión técnica a la que ha asistido un reducido grupo de periodistas europeos, a los que se ha mostrado cómo BMW ha conseguido un sistema de producción en gran serie de polímeros reforzados con fibra de carbono.
Estos materiales son la base del módulo de vida o carrocería de los nuevos i3 e i8, mientras el aluminio de nueva fundición y el reciclado son utilizados para la construcción íntegra del chasis de transmisión.
La combinación del nuevo material (CFRP, en su acrónimo inglés), para la estructura de la carrocería y su revestimiento de acabado, y el aluminio, para la plataforma del bastidor, han llevado a una reducción del peso final de hasta 350 kilos respecto a un vehículo convencional.
Los nuevos materiales han hecho posible que BMW prescinda del acero para la construcción de las carrocerías y sus costosas instalaciones de prensado, así como los laboriosos y también costosos procesos de pintado, porque las superficies de la carrocería, hechas de polímeros, reciben el color en la fabricación del material.
La supresión de estos procesos hace que la superficie de las instalaciones de fabricación puedan ser reducidas en un 50 %, con la consiguiente reducción de costes, ya que sólo superviven la fabricación los talleres dedicados al bastidor (chasis de transmisión y módulo de vida) y al ensamblado final.
El proceso de fabricación de los eléctricos de BMW necesita de un 50 % menos de energía que un vehículo tradicional y un 70 % menos de agua.
El nuevo sistema también reduce el ruido en la fabricación, ya que apenas existen piezas atornilladas, al utilizarse los pegamentos avanzados como principal elemento de unión de componentes.
El i3 e i8 al final son producidos en un 30 % menos de tiempo, y con energía eólica generada en la misma planta.
El conjunto de beneficios introducidos con la fabricación de los nuevos eléctricos ha supuesto para BMW la apertura de nuevos objetivos para la empresa, según Harald Krueger, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, responsable de Producción del Grupo.
Según Krueger, BMW, con el nuevo i3, ha reinventado el coche y la fabricación de automóviles y ello sin perder de vista la rentabilidad, porque BMW i, la submarca creada para hacer frente a la movilidad eléctrica, contribuirá a realizar entre el 8 % y el 10 % de los beneficios de la compañía
La fabricación del i3 empieza en Estados Unidos, en la planta de la ‘joint venture’ entre BMW y la compañía SGL Carbon en Moses Lake, en la que se produce la fibra de carbono que después es tratada en las factorías alemanas de Wackersdorf y Landshut, antes de llegar a Leipzig.
Las bobinas de carbono son utilizadas para crear tejidos con haces de fibras en paralelo (no trenzadas como en el proceso conocido), cosidas de distinta forma según la zona en la que van a ser utilizadas.
La industrialización final de los polímeros reforzados con estos textiles de carbono se realiza en Leipzig a gran escala y con una rapidez desconocida por la industria del carbono.
El resultado final es un coche extraordinariamente resistente a los ‘crash test’ (se le somete a 30 escenarios distintos de choque) sin que la batería, producida por Samsung, se vea afectada en estos ensayos.
El i3, un eléctrico de utilización urbana, llegará al mercado con una potencia de 170 caballos, una autonomía de alrededor de 160 kilómetros y con la opción de ser convertido en un automóvil de autonomía extendida con la incorporación de un pequeño motor que generará la energía necesaria para otros 300 kilómetros más.